Bovet a invité Bespoke Unit à une visite guidée de ses installations en février 2022.
De gauche à droite : Trevor Guilday et Paul Anthony.
Charles-Philippe et Trevor Guilday, les fondateurs de l’entreprise, se sont rendus au Val-de-Travers en Suisse pour voir la Manufacture Dimier 1738 et l’historique Château des Métiers.
Nous avons été emmenés de notre appartement à Genève par une froide matinée de février pour traverser les paysages suisses enneigés.
Nous sommes arrivés à Tramelan, un village tranquille, en quelques heures. Christophe Persoz (chef de projet Bovets), nous a accueillis et nous a fait visiter les installations.
Manufacture Dimier 1738
Notre premier arrêt a été la Manufacture Dimier 1738, que Bovets Pascal Raffy a achetée en 2006. Christophe a expliqué comment Raffy avait envisagé une production entièrement en interne.
Il obtient la manufacture Dimier, le château des Métiers, et un atelier de cadrans pour réaliser cela.
Le bâtiment de deux étages est divisé en micromécaniciens et horlogers à l’étage inférieur. Il y a 73 ouvriers et 41 artisans.
Après une petite tasse de café, nous sommes descendus à l’atelier de micromécanique. Nous avons été accueillis par un employé qui pliait de longues machines pour fraiser des tiges et les mettre en forme.
Ces machines étaient partiellement automatisées mais nécessitaient une programmation pour couper un composant à un moment donné. Les tiges ont été insérées dans un compartiment à une extrémité. Ils ont ensuite été introduits dans la zone de coupe.
C’était assez impressionnant de pouvoir le voir en action. Pour réduire la température, la pièce a été pulvérisée en continu avec de l’huile à haute pression. Une machine automatisée tournait et façonnait simultanément la pièce.
Ces résultats étaient incroyables. Une machine pourrait programmer pour couper plusieurs roues, engrenages et composants avec une précision incroyable. Il était particulièrement impressionnant de voir les composants encore attachés à d’épaisses tiges de laiton. C’était poétique de voir une pièce de montre délicate pendre à un morceau de métal brut.
Technologie De Pointe
La réputation de Bovets en tant que fabricant de montres et d’artisans faits à la main était remarquable. C’était aussi fascinant de voir comment ils ont changé avec le temps. Cette salle comportait un certain nombre de machines, qui étaient supervisées par quelques techniciens.
Ces machines étaient capables de découper des pièces complexes. Christophe a fièrement présenté une plaque principale complexe qui pouvait être utilisée pour couper des composants complexes.
C’est l’une des plaques principales les plus compliquées jamais réalisées. Il a été conçu pour être léger et suffisamment solide pour résister à une réserve de marche de 10 jours.
Nous nous attendions à avoir besoin de plusieurs machines pour créer cette incroyable pièce d’ingénierie. Christophe précise qu’il n’a qu’une seule machine. Bovet a initialement envisagé d’embaucher une autre entreprise pour gérer cela parce que c’était si compliqué.
Chacun d’eux a refusé, déclarant que c’était impossible en raison de la structure tridimensionnelle.
Bovet a gagné sans abandonner sa philosophie interne. Il a indiqué que l’appareil pouvait être programmé avec plusieurs outils afin de fabriquer n’importe quel composant. Il a fallu 12 outils qui ont été fabriqués à l’atelier. Chaque plaque de base a pris plus de huit heures à créer.
Contrôle De Qualité
Le centre de l’atelier était dédié au contrôle qualité afin de s’assurer que chaque composant est construit avec des tolérances exactes. Divers bancs étaient équipés d’appareils de mesure, de microscopes et d’ordinateurs.
Chaque composant sera contrôlé et vérifié ici avant d’être repris pour l’assemblage.
Outils Faits à La Main
L’atelier qui a suivi était un peu plus artisanal que ce à quoi on pourrait s’attendre d’un atelier d’horlogers, mais à plus grande échelle. Christophe nous a présenté cette fois à un artisan qui fabriquait les outils de coupe des composants.
Il nous a fièrement montré le produit fini pendant que Christophe nous expliquait le fonctionnement des étaux. Nous avons dû fermer les yeux pour savoir ce que c’était.
Que faut-il pour en créer un ? Nous étions curieux.
Il a dit que cela prendrait au plus une semaine. Il a fièrement répondu: « Je dois le réduire par incréments. Si je fais une erreur, il est jeté et je recommence. »
Combien de temps durera-t-il avant de devoir être remplacé ? Nous avions la réponse.
Cela pourrait casser en deux jours, ou cela pourrait durer plusieurs années. Il sourit sans la moindre trace d’inquiétude.
L’outil a ensuite été utilisé pour créer un composant fini. Il nous l’a présenté avec enthousiasme. Il n’était pas plus gros qu’un ongle et était fait de roues finement sculptées avec des rayons fins.
L’équipe Bespoke Unit a partagé un coup d’œil. Nous avons été étonnés de voir à quel point tant de choses peuvent être faites à la main, mais aussi de voir à quel point il était passionné par son travail.
Machines Manuelles
Nous avons vu d’autres machines fonctionner manuellement dans la dernière pièce de l’atelier. Alors que certaines technologies peuvent être utilisées avec certaines pièces, d’autres nécessitent des machines plus anciennes et plus lourdes.
Une femme était assise à une extrémité de la machine, où elle plaçait des rondelles à façonner. Il avait l’air familier, et l’homme qui l’a fabriqué a utilisé l’étau et l’outil de coupe.
La machine pouvait également enrouler des bandes de cuivre puis les couper en morceaux. Il a commencé à aspirer le métal brut, puis il a commencé à le découper. Il transformerait ensuite les pièces finies dans un conteneur à grande vitesse.
Bovet est fréquemment sollicité par les compagnies aériennes pour fabriquer certains de leurs composants de cockpit. De nombreuses compagnies aériennes ne disposent pas des installations nécessaires pour le faire. Bovet est également en mesure de créer une variété de composants et d’instruments médicaux car ils ont le plus haut niveau de précision.
Nous avons ensuite regardé quelques schémas isométriques avant de partir. Ce sont les ressources qui peuvent être utilisées pour les convertir en panneaux lumineux traditionnels. Un artisan peut construire le composant à l’aide des machines dont il dispose après quelques calculs compliqués.
Environnements Chirurgicaux
Avant de remonter à l’étage, on nous a donné des vestes chirurgicales stérilisées et escorté dans les ateliers. Christophe a expliqué que cela a été fait pour empêcher les particules de poussière de se disperser dans l’atmosphère, ce qui pourrait potentiellement contaminer les composants délicats à l’intérieur.
Nous avons pu voir la première salle, dédiée à la gravure et à la création à la main de certaines des pièces les plus complexes. C’était assez différent des chambres ci-dessous. Celui-ci, contrairement à ceux ci-dessous, était plus silencieux et ressemblait davantage à un laboratoire.
Les artisans se concentraient sur la tâche à accomplir et se penchaient sur chaque pièce. Ils étaient heureux de nous montrer une partie du travail.
Une femme gravait méticuleusement des plaques au microscope. Elle avait un tatouage de style fleurisanne très approprié et frappant. Elle tapota soigneusement le métal poli avec un ciseau fin et un petit marteau.
Nous serions stupéfaits du détail et elle nous a laissé regarder à travers son objectif. Nous avons été impressionnés par sa main ferme et son travail minutieux.
Quelques messieurs plus âgés travaillaient également sur des pièces complexes. L’un polissait méticuleusement tandis qu’un autre travaillait sur un petit morceau qui était à peine visible sur le bout du doigt.
Nous avons été émerveillés par leur art et avons décidé de les laisser tranquilles.
Ressorts Top Secret
Christophe nous expliqua rapidement que le lieu dans lequel nous entrions était assez privé avant que nous n’entrions dans la petite pièce. Nous n’avons pas pu prendre beaucoup de photos, mais nous avons eu une brève visite.
Nous avons cependant été époustouflés par les sites que nous avons vus. Cet espace secret était dédié aux spiraux et servirait à la production des plus belles bobines du monde. Cette pratique a été développée avec beaucoup de recherche, de développement et d’investissement. Ils sont restés fidèles à leur approche interne.
Dimier utilise une méthode confidentielle pour étirer et dérouler un permis d’acier unique dans des épaisseurs de l’ordre du micron, avec une tolérance inférieure à 0,0001 mm. La lamelle d’acier est ensuite soigneusement enveloppée dans des gants chirurgicaux.
Plus impressionnant encore, les balanciers qui maintiennent les ressorts ensemble ne sont pas faits d’une seule pièce. Ce sont plutôt de petits rayons avec des poids très fins, qui se rejoignent dans un design presque science-fiction.
Christophe a déclaré qu’il était rare que les entreprises horlogères les fabriquent elles-mêmes. Bovet est souvent contacté par d’autres marques pour fournir des ressorts car c’est un processus complexe et coûteux.
Assemblage Du Mouvement
Après avoir parcouru quelques-unes des salles de peinture et vu où le logo des cadrans était imprimé à l’aide de la méthode de transfert, nous avons été conduits dans la zone d’assemblage. Même si c’était l’heure du déjeuner, la plupart des techniciens ont eu la gentillesse de rester et de nous montrer leur travail.
Les techniciens ont soigneusement assemblé les pièces dans un environnement stérilisé chirurgicalement. Comme les garde-temps étaient méticuleusement et soigneusement assemblés à la main, nous avons vu les fruits de tout notre travail.
Les techniciens travaillaient dans une position courbée, utilisant des oculaires monocles pour inspecter leur travail et fronçant les sourcils pendant qu’ils assemblaient et testaient les mouvements. Le mouvement fini a été démontré par un artisan qui a pris du temps. Après seulement quelques secondes à voir leur construction, c’était incroyable de voir les plus de 400 pièces travailler ensemble en parfaite harmonie.
Recherche & Développement
Après notre visite Dimiers, nous avons été conduits dans un petit bureau en open space où les designers pouvaient travailler sur des modèles 3D pour les calibres futurs et actuels.
Nous étions très reconnaissants qu’ils nous aient montré des conceptions moins restrictives, car la plupart des informations contenues dans cette salle étaient confidentielles.
Chaque montre a été assemblée à l’aide du logiciel Autodesks Inventor. Les concepteurs ont pu sortir la montre complète de son boîtier et voir comment elle s’est réunie.
Le système d’enroulement sphérique breveté de Bovet a été présenté dans un environnement 3D. C’était particulièrement impressionnant. Cela nous a permis de comprendre les origines de la denture tridimensionnelle et comment elle a rendu possible ce concept innovant.
Le Château De Métiers
Après notre expérience passionnante avec Dimier, nous avons fait un tour dans le Val-de-Travers où Bovet est né. Christophe a souligné le Palais chinois en traversant Fleuriers.
C’était autrefois la maison et le siège de douard Bovet, et c’est toujours l’édifice municipal de la ville. Il abrite toujours la Fondation Fleurier Q, que Bovet a en partie fondée. Nous avons emprunté une route de campagne escarpée en quittant le village.
Nous atteignîmes enfin le sommet, où nous rencontrâmes les grandes portes du Château des Métiers. Il a été construit par Rodolphe IV (comte de Neuchtel) au 14ème siècle.
Il fut acheté par Henri-François Dubois-Bovet en 1835, avant d’être donné à Neuchtel en 1957.
Pascal Raffy cherchait une base d’opérations pour soutenir Bovet, et il l’a trouvée. Raffy a acheté le château en 2006 car Neuchtel ne pouvait pas se permettre son entretien.
Nous ne savions pas trop à quoi nous attendre lorsque nous sommes entrés dans la cour. Nous étions néanmoins enthousiasmés par l’expérience !
Après un certain temps à contempler la cour, nous avons tous convenu que cela nous rappelait le lieu de tournage de James Bond. Nous n’étions pas censés parler.
Le bâtiment principal abritait l’équipe commerciale et marketing. Nous avons ensuite été emmenés dans la pièce principale. C’était incroyable de voir des ordinateurs modernes juxtaposés à de hauts murs de pierre et à d’épaisses poutres en chêne.
Christophe nous a emmenés à l’étage après avoir été chaleureusement accueillis par l’équipe.
L’Atelier Des Châteaux
Le paysage a radicalement changé au fur et à mesure que nous montons les escaliers. On nous a donné des instructions que la salle de l’atelier était contrôlée et que nous porterions un deuxième manteau stérilisé.
Pour s’assurer que les montres ne soient pas affectées par les variations de température et de pression, cela a été fait.
Nous avons entendu un grincement lorsque nous sommes entrés dans la pièce pour trouver un autre contraste saisissant entre les poutres en chêne et un laboratoire. Une demi-douzaine d’artisans étaient assis penchés sur leur travail, utilisant des oculaires monocles.
Christophe a expliqué que la salle servait à la fois à l’assemblage et à la gravure. Nous avons été étonnés par les peintures miniatures complexes exposées par les techniciens, qui nous ont fièrement et avidement montré leur travail.
Nous avons été étonnés du détail de chaque peinture au microscope. Une peinture émail peut être cuite jusqu’à 30 fois et polie à nouveau. Il serait jeté si des fissures apparaissaient pendant le processus et redémarraient.
Un graveur s’affairait dans l’angle de la pièce. Certains des boîtiers étaient présentés avec leurs lunettes et archets fleurisannes et moletés à la main.
Le graveur nous a regardés et nous a demandé de pratiquer la gravure au microscope. Nous l’avons chacun essayé, en essayant de garder l’outil incliné et de ne tourner que vers la base rotative. C’était beaucoup plus difficile qu’il n’y paraissait !
Montres Finies
On nous a donné un plateau avec des montres finies avant de quitter l’atelier. Nous avons admiré les garde-temps, du Virtuoso VIII et du Bovet Tourbillon, tout en portant des gants spéciaux.
Le système révolutionnaire Amadeo de Monsieur Bovet est mon préféré. Cet écrin au concept astucieux transforme certaines montres d’une montre de poche en une horloge de table ou une montre-bracelet.
Nous n’avons pu voir que le début des productions, mais nous avons été frappés par la quantité de travail et de développement nécessaire à la réalisation de ce que nous avions. Bovet ne fabrique que quelques milliers de garde-temps par an, ce que Pascal Raffys a pris une décision consciente.
La Tour Diesse
Christophe nous a conduits à travers la cour pour voir la visite des châteaux alors que notre visite était terminée. Il abrite la salle du conseil des bâtiments, la Tour Diesse.
La salle de réunion était décorée de samovars, d’horloges en or et de tapisseries. Une table en chêne était entourée de samovars. Dans le coin se trouvait la collection personnelle de montres de poche de Pascal Raffy. L’esprit et l’essence de Bovet ont été capturés par des garde-temps datant de 1820.
La salle du conseil était à l’étage, et nous nous sommes dirigés à l’étage. Cela semblait approprié dans un cadre aussi somptueux. Sur le mur du fond se trouvait une fresque qui honorait le port de Canton au XIXe siècle. Elle était flanquée d’une photographie d’affiches originales de Bovet avec des lettres chinoises.
Cela a été utilisé par Christophe pour expliquer l’histoire de Bovet et les efforts qu’il a déployés pour lutter contre la contrefaçon dans la Chine du XIXe siècle. Christophe vous expliquera tout cela dans la vidéo ci-dessous.
Le Donjon Et Les Adieux Affectueux
Christophe Persoz nous a conduits dans la dernière salle de la cave avant la fin de notre visite. Le toit bas cache une ancienne cellule de prison médiévale avec des barreaux de fer et des murs en chêne.
Il semblait être restauré, et Trevor Guilday est entré pour le vérifier, Paul Anthony a fermé la porte.
Notre visite à Bovet a été une expérience révélatrice et captivante. Ce fut une expérience bouleversante de voir la conception et la construction des montres, malgré tous nos efforts. Vous pourrez apprécier les exigences de prix et de temps de ces montres exquises en apprenant plus sur leur construction.
